故  障

形成原因

处理办法

镀层粗糙有铬瘤

1. 阴极电流密度过大
2. 硫酸根过低

1. 降低阴极电流密度。可采用保护阴极，有条件时可适当扩大阴、阳极之间距离或适当提高镀液温度。
2. 将硫酸根调到适当的浓度

镀铬层在磨光时发生爆裂现象

1. 镀液温度过低
2. 电流密度过大
3. 镀后去氢不完善

1. 适当提高镀液温度
2. 适当调节电流密度
3. 镀后在200℃温度下，恒温去氢0.5~5小时

铸铁零件镀不上铬，析出大量氢气

原因主要是前处理时浸蚀过度或阳极处理时间过长，使炭分子裸露在零件表面

浸蚀时间不能过长，阳极处理时间应控制在15~30秒，亦可不进行阳极处理。另外应用比正常电流密度大2倍的电流，冲击镀2~5分钟，再恢复正常电流电镀

镀车轴类产品厚度差距过大

在镀铬时一般底部电力线比较集中，因此在垂直或水平放置时都是底部镀层较厚

垂直放置时，阳极长度短于阴极，使电力线分散或使轴类零件下部距阳极的距离加大。如果零件水平放置时，最好旋转零件

零件局部镀不上铬，并产生溶解现象

挂具设计不合理，在零件表面形成气袋，由于气流排斥液体，使铬离子难以放电形成镀层。在这种情况，尤其是镀液中氯离子高时，很容易发生零件腐蚀

改善挂具设计，避免在零件上形成气袋，同时镀液中氯离子含量应控制在0.1g/L以下

故  障

形成原因

处理办法

1）镀层焦烧

1. 镀液温度低于20℃
2. 铜含量过低（低于45克/升，比重低于20波美）
3. 主光剂A过量
   缺少主光剂B

1. 升高液温至24-28℃
2. 加硫酸铜（加入15克/升硫酸铜可提高1波美或3.8克/升金属铜）
3. 电解消耗过量的主光剂A,或加入30%的双氧水（0.1-0.2毫升/升），或置少量活性碳于滤泵中
4. 加入0.2毫升/升的主光剂B

2）高电位镀层呈山脉纹

1. 缺少开缸剂
2. 缺少氯离子

1. 加入5毫升/升开缸剂
2. 经化学分析后调整氯离子至80毫克/升

3）低电位光亮度差

1. 镀掖温度超过30℃
2. 主光剂B过量
3. 缺少开缸剂
4. 有机物污染

1. 降温
2. 电解消耗掉过多的主光剂B
3. 加入3-5毫升/升开缸剂
4. 加50-100毫克/升过硫酸钾(钠)

4)低位填平突然变差

• 主光剂A过量

• 参阅(1)C

5)填平度差

1. 缺少主光剂A与主光剂B
2. 氯离子过量(高于150毫克/升)

1. 加入适量的主光剂A与主光剂B
2. 加入1克/升锌粉,或1%硫酸银溶液。(4.4毫升/升的1%硫酸银溶液可沉淀10毫升/升氯离子)

6)加入光剂后,无相应效果

• 有机物污染

1. 加入50-100毫克/升过硫酸钾(或钠)
2. 加入5-10克/升活性炭粉处理，然后补充适量的添加剂

7)光剂消耗量大

1. 镀液温度高于30℃
2. 主光剂A与主光剂B的添加比例不恰当
3. 助滤剂不合适或用量过多
4. 阳极表面污垢多

1. 冷却镀液至24-28℃
2. 调整主光剂A与主光剂B的添加量比例
3. 建议助滤剂的用量为300-500克/平方米过滤面积
4. 阳极不合适或阳极电流密度过大（不可大于2.5安培/平方分米）

8）光亮镍镀层在酸铜上结合力差

• 主光剂A过量（超过1毫升/升）

• 镀酸铜后在10-50克/升的氢氧化钠溶液中电解处理30秒（20℃），或参阅（1）C

9）酸铜镀层在预镀镍上结合力差

• 预镀镍镀液含有硫化物

• 用不含硫的半光镍镀液

10）镀层有微细的针孔

1. 滤泵吸入空气
2. 空气搅拌不适当
3. 缺少湿润剂
4. 缺少开缸剂

1. 滤泵入水口要远离空气搅拌的位置，防止吸入气泡
2. 打气喉的气孔不可过小（直径最好不小于3毫米）
3. 加入1-2毫升/升的湿润剂，湿润剂只有在足够的开缸剂含量下才能有效
4. 加入5毫升/升的开缸剂

11）镀层布满幼细的微粒

1. 镀液内悬浮的细微颗粒（例如活性碳粉）
2. 空气搅拌被污染（如油污尘埃等）
3. 镀层焦烧形成海棉状镀层
4. 添加硫酸铜时没有充分过滤
5. 使用不适当的阳极（例如不含磷的阳极，导致表面有深红色阳极泥）

1. 连续过滤镀液，建议使用助滤剂
2. 检查隔滤网、隔油网。最好使用不带油的气泵来打气
3. 参阅（1）
4. 彻底滤清硫酸铜镀液
5. 只能使用磷铜阳极，此种阳极表面会有一层黑色的阳极膜

12）阳极钝化

1. 硫酸含量过高（超过70克/升）
2. 铜含量过高（超过60克/升）
3. 氯离子含量过高（超过150毫克/升）
4. 阳极袋堵塞
5. 镀液被大量铁杂质严重污染，致使镀液比重过高

1. 稀释镀液
2. 稀释镀液
3. 参阅（5）b
4. 清洗阳极袋
5. 稀释镀液

活性炭5-10克/升

高锰酸钾2-5克/升活性碳5-10克/升

30%双氧水
1毫升/升

过硫酸钾（或钠）50-100毫克/升

主光剂A
主光剂B
开缸剂Mu

完全出去
微量除去
部分除去

完全除去
完全除去
完全除去

大部分除去
没有作用
大部分除去

微量除去
微量除去
没有作用

故  障

形成原因

处理办法

低电流密度部位镀层呈彩虹色

• 硫酸根含量太低

• 分析镀液中硫酸根的含量，补充硫酸根至正常范围

覆盖能力差，低电流处镀不上铬

1. 硫酸根含量过高
2. 工件过于复杂
3. 三价铬过高
4. 金属杂质含量过高

1. 以碳酸钡沉淀过量的硫酸根
2. 采用辅助阳极或辅助阴极
3. 大阳极小阴极降低三价铬
4. 净化镀液或更换部分新镀液

镀层呈暗灰色

• 镀液温度低，电流密度大，两者配合不一致

• 提高镀液温度至正常范围，并适当降低电流密度

镀层呈乳白色

• 镀液温度过高，电流密度过低，两者配合不一致

• 降低镀液温度至正常范围，并适当提高电流密度

铬层发雾

1. 镍层轻度钝化
2. 抛光零件放入铬槽时表面温度过高
3. 镀铬过程中电流中断

1. 对镍层进行活化处理
2. 抛光零件应冷却至比镀液温度低以后再入槽
3. 阴、阳极接触应良好

铬层发花

1. 底镀层表面不洁净
2. 氯离子含量过高

1. 加强镀铬的前处理
2. 电解去除或添加碳酸银使之形成氯化银沉淀除去

故  障

形成原因

处理办法

电压很高，但电流开不上去，镀层不容易厚

1. 阳极面积太小
2. 阳极钝化

1. 增大阳极面积
2. 分析镀液成分，若Cl-含量低，则补充氯化镍至45克/升左右

镍层表面出现针孔

1. 湿润剂少（表现为：针孔较小，分布面均匀，镀液搅拌时泡沫较少）
2. 阴极电流密度过大（表现为：针孔麻点出现在镀件的凸出部分且面向阳极）
3. 有机杂质过多（表现为：针孔、麻点较多且大，分布较均匀）
4. 镀液被油污污染（表现为：针孔出现的位置和形状不固定）
5. 过滤机漏气（表现为：密集的细麻砂状针孔）

1. 补充湿润剂
2. 调低电流密度
3. 用活性炭吸附后过滤除去有机杂质
4. 加强前处理除油工序，以活性炭吸附除去镀液中的油污
5. 更换过滤机

镀层表面粗糙

1. 阳极泥进入镀液中
2. 外界的金属粒子、尘埃等进入镀液中
3. 铁杂质含量太高
4. 水中的钙含量太高

1. 阳极应包阳极袋
2. 防止外界污物的带入，连续过滤净化镀液
3. 防止镀镍中铁杂质的积累，零件落入槽内，及时取出
4. 当使用水中的钙含量大于200ppm时，建议使用去离子水

镀层发花、发白雾

1. 前处理不当
2. 湿润剂质量不佳或过多
3. 主盐浓度太高
4. 硼酸含量不足
5. 光亮剂过多
6. 镀液温度过高
7. PH值过高或过低
8. 镀液浑浊

1. 加强前处理工序
2. 进行小试验来检测湿润剂的质量或以活性炭吸附过多的湿润剂
3. 加水降低主盐的浓度
4. 补充硼酸至40克/升左右
5. 以活性炭吸附或低电流电解消耗过多的光亮剂
6. 降低镀液温度至55℃左右
7. 调节PH值至4.5左右
8. 过滤净化镀液

镀镍钛篮阳极底部有镍盐结晶

阳极面积太小，阳极发生钝化，在极高的电流密度下，阳极析氧严重，PH值升高极快，故在钛篮内有镍盐沉淀析出

经常添加镍阳极，使钛篮内的阳极面积保持一定，防止阳极钝态发生，并定期过滤和处理镀液