鞋型

常见问题列表

原因分析

处理方法

休
闲
鞋

一.鞋底脱胶

1.处理剂未干或处理剂烘箱温度太低或流速太快;

处理剂过烘箱温度提高或流速调一下;

2.烤箱温度过高;

实际温度调至70±5℃为宜;

3.压机压力过大

实际压力控制在30±5kg/cm2为宜;

4.贴底不到位

一次贴到位,不能像别的材质二次贴合;

5.材料油性过重

在处理剂内加硬化剂或用920AB试胶

6.橡胶底没有打粗或打粗不够粗;

橡胶底要打粗且打粗要均匀;

7.鞋底没上处理剂或上错处理剂;

正确识别鞋材，选用相应的处理剂；

8.胶水未加硬化剂或不够

加硬化剂或加足硬化剂

9.TPR破水,干燥不完全

a.调整干燥条件,确保完全干燥

b.在TPR破水中添加RFE,加速其结晶速率并提高其抗油性

10.TPR油性较重,破水处理不到位

a.在TPR破水中添加RFE,加强其抗油性

b.进行TPR表面前清洗

c.用接枝胶打底胶

11.胶水干燥程度不足

a.胶水与固化剂的比例要合适

b.调整干燥条件,确保干燥完全

12.拉力小，易张开

a.提高胶水的初期拉力

b.鞋底打磨,确保鞋面与鞋底吻合

13.RB破水干燥不完全

调整烘箱胶时间,确保完全干燥

14.处理剂处理效果不佳

a.建议用双组分处理剂

b.若用单组分处理剂,建议在其中添加RFE,加强其处理效果

15.RB表面打粗程度不足

a.建议用钢丝轮打粗,并擦去表面粉末

b.打粗后的RB应在一周内成型且应用袋子包装,避免受污染

二.鞋面脱胶
(擦色革)

1.清洁剂干燥不彻底;

加强干燥效果,调整流程或添加硬化剂;

2.处理剂干燥不彻底;

加强干燥效果,调整流程或添加硬化剂;

3.处理剂强度不够

a.添加较多比例硬化剂加强效果;

b.换用处理力强的处理剂

4.鞋面可能是油性的PU料或移膜革

在处理剂内加硬化剂

5.鞋面有可能是尼龙料或是麻布料

用PVC处理剂

6.鞋面面料不一样,有些皮料要处理

用尼龙处理剂加RFE处理

7.有的面料太硬要做特别处理

用真皮专用胶处理

8.真皮,PU覆膜皮打粗不够

可用处理剂预先处理一遍

9.人造革面没有上处理剂或用错处理剂

正确识别材料,选用相应的处理剂

三.底面均有胶
但粘力差

1.加压不到位;

想办法加压到位,尤其是鞋子边缘部位,搞好鞋机压模,尽量做到压实;

2.加压不及时;

缩短烘箱与加压机的距离间隔;

3.欠胶

多跟现场沟通,使他们刷胶到位

四.双面带胶,
表面粗糙

1.加压不到位

调整压机确保压机加压时力度及时间匀到位

2.胶水不干

调整干燥条件,确保胶面达到最佳期的活化状态

五.双面带胶,表面光滑

1.胶水死胶

a.调整干燥条件,确保鞋子胶面在贴合时达到最佳的活化状态

b.调整固化剂比例,避免胶水过早死胶

c.胶水没有活化,调整干燥条件,确保达到最佳的活化状态

2.冷风直接吹到胶面

a.尽量避免冷风直接吹到胶面

b.注意保持贴合时的胶面温度

3.超过粘性维持时间贴合

必须要在粘性维持时间内贴合

时
装
鞋

一.鞋底脱胶

1.PVC沿条脱胶;

可通过硬化剂加强处理剂效果;

2.橡胶底片脱胶

a.橡胶底片重新打粗或清洗;

b.加强处理剂并注意干燥彻底

3.橡胶底投打磨好;

充分均匀打磨橡胶底;

4.生胶底片打磨不到位;

重新充分打磨;

5.B粉加入量不够;

加入足够量的B粉;

6.未处理或用错处理剂;

正确鉴别材料,选用正确的处理剂;

7.处理剂未干透;

待处理剂干透后再上胶;

8.底材不纯

可在处理剂中加入适量的硬化剂来处理

9.鞋底胶水中硬化剂不够

胶水中加适量的固化剂（3%-5%）；

对于EVA底，上UV照射处理剂后经紫外线照射处理效果更好

二.鞋面脱胶

1.清洁剂干燥不彻底;

加强干燥效果,调整流程或添硬化剂;

2.处理剂干燥不彻底;

加强干燥效果,调整流程或添硬化剂;

3.处理剂强度不够

a.使用含有THF的加强型处理剂;

b.使用硫化剂,硫化水或加重硬化剂的比例以加强效果

4.革料表面有胶膜;

对于牛皮、PU覆膜皮，打磨均匀到位，并尽可能深些，

最好处处白色起毛；用处理剂,清洗剂或打磨去掉表面胶膜;

5.革料面有油漆;

用处理剂,清洗剂或打磨去掉表面油漆;

6.布面料上胶不够

可上二次胶,或加上一次补强胶

7.人革面没上处理剂或上错处理剂；

人革面应选用相应处理剂处理

8.鞋面胶硬化剂量不够

胶水中加入的硬化剂以3-5%为佳，如油皮含油量大则需加更多的硬化剂

三.接枝胶不粘

1.雨天潮湿不粘;

注意工作场所保持通风干燥;

2.胶水自身粘力不够;

选用性能优异的高档产品;

3.过了开放时间才粘贴;

在粘性维持时间内贴合;

4.温度太低没有粘性

稍稍热活化后再行贴合

四.中底胶不粘

1.雨天潮湿不粘;

注意工作场所保持通风干燥;

2.胶水自身粘力不够;

选用性能优异的高档产品;

3.过了开放时间才粘贴;

在粘性维持时间内贴合;

4.温度太低没有粘性

稍稍热活化后再行贴合

五.鞋面都有胶但
粘不上或粘力差

1.加压不到位;

想办法压到位,边上可用手压;

2.加压不及时;

覆底后应尽快地压好;

3.加热温度过高或过低;

温度要与流速及季节相适应;

4.鞋底不平,或鞋面有针车油(沙滩鞋)

鞋底应削平,有针车油要清洁干净

六.有些地方粘得好
有的地方却脱胶

1.压不到位;

压力要均匀,要垫好,边是可用手压;

2.有些地方打粗不够好;

打粗要均匀;

3.处理剂处理不均匀;

处理剂要刷到位,特别是TPR,RB;

4.涂胶不均匀;

刷胶要均匀;

5.贴合,加压不及时

贴合温度不能太低,要及时加压

七.底、面均有胶但
粘不上或粘力差

1、加压不到位；

想办法加压到位，尤其是鞋子边缘部位，
最好先用锤子压贴或用轮子滚压

2、加压不及时

缩短烘箱与加压机间的距离;

3、欠胶

多上一次胶或加上一次补强胶;

4.没在粘性维持时间内贴合

在粘性维持时间内贴合;

5.硬化剂加入过量

硬化剂的量控制在胶水的3-5%为佳;

6.冷风吹到上胶面

避免冷风吹到胶面

八.底、面均有胶
丝很长、粘力差

1、未加或硬化剂加入量不够；

提高固化剂用量；

2、胶膜烘干不够;

提高烘箱温度或减慢流水线速度；

3、烘箱温度过高。

调整烘箱温度至60-60℃或出烘箱1分钟后贴合

九.有些地方粘
得好有些地方脱胶

1、打磨不均匀；

打磨尽量均匀；

2、加压不均匀、不到位；

尽量加压到位；

3、涂胶不均匀;

涂胶尽量均匀;

4.处理剂涂刷不均匀;

处理剂涂刷均匀;

5.胶水加入硬化剂后搅拌不均匀;

胶水中加入硬化剂后一定要按要求搅拌均匀;

6.贴合不到位;

补胶，贴合到位;

7.压机不到位

补胶，压机到位

十.鞋头或鞋跟
拉丝或弹开

1、胶水抗拉丝级别不够

改用抗拉丝型胶水；

2、鞋子从烘箱出来冷却时间不够;

增加烘箱与加压机间的距离;

3.材质本身张力太大;

改变鞋材;

4.错用处理剂;

根据材质选用正确的处理剂;

5.胶水中未加或加入的硬化剂量不足

硬化剂的量控制在胶水的3-5%为佳

十一.泛黄

1、胶水耐黄性能不够；

选用耐黄PU胶；

2、硬化剂加入量太多；

选用耐黄变型固化剂；

3、鞋材耐黄性差

a.在粘合界面间的溢胶处涂上耐黄变覆盖液

b.选用耐黄性好的鞋材。

十二.贴好后再过烘箱，发现贴合部位已暴开

1.胶水耐热性差;

换用耐热性能好的胶水;

2.未加或少加硬化剂;

硬化剂的量控制在胶水的3-5%为佳;选用性能优异的硬化剂

3.处理不当

针对材质选用正确的处理剂，处理方法

十三.部分材料处理上胶后会有裂纹、腐蚀严重

处理剂效果太强

a.选用处理效果弱的处理剂;

b.不加硬化剂

PU/PVC贴合后
发现暴开

1.可塑剂移行;

先用清洁剂清洗再上处理剂，胶水

2.PU材料上油漆脱落

运
动
鞋

一.胶膜全部走向
鞋面(鞋底脱胶)

1.橡胶底打粗时间过长
(橡胶底通常超过一星期要重新
打磨)或打磨不够粗;

a.橡胶底尽量重新打磨并磨粗,如是深色
的可以用双组份橡胶处理剂加3%B粉;

2.鞋底没上处理剂或上错处理剂;

准确识别鞋底材料类型,选用相应的处理剂;

3.处理剂未烘干或处理剂烘干温度太低;

适当地把烘箱温度调高,务必将处理剂烘干;

4.鞋底的油性较重;

先用抗油性处理剂处理后烘干,再加3-8%RFE固化剂再上处理剂处理;

5.鞋底胶水中硬化剂加入量不够;

胶水中加适量的固化剂3-5%;

6.鞋底,鞋面均有胶,但拉力不够

调整压机的压力加大,多上一次胶

7.橡胶没有打粗或打磨不够深、粉末未清干净;

橡胶尽量打粗好,并清除粉末;

8.EVA没打粗好或没有照射处理;

EVA底要打粗或照射处理;

9.胶粘剂,硬化剂量不够

对材质较杂的稍多加点硬化剂

10.材料含杂质

正确识别所含杂质,处理剂有时须做适当调整

11.EVA照射问题

根据EVA颜色调整相应的照射能量

12.TPR破水,干燥不完全

a.调整烘箱的温度及时间,确保完全干燥

b.在TPR破水中添加RFE,加速其结晶速率

13.TPR油性较重,破水处理不到位

a.在TPR破水中添加RFE加强其抗油性

b.进行TPR表面前清洗

14.胶水干燥程度不足

用接枝胶打底胶

二.胶膜全部走向
鞋底(鞋面脱胶

1.真皮打粗不够均匀;

真皮要打磨均匀;

2.牛皮,PU覆膜皮打磨不够深;

牛皮,PU覆膜皮打磨尽量打磨深些,最好处处白色起毛;

3.鞋面没上处理剂或上错处理剂;

准确识别材料类型,选用相应的处理剂;

4.处理剂未烘干;

处理剂尽量烘干且烘干温度调高些;

5.鞋面胶水中硬化剂添加量不够

胶水中加适量的固化剂3-5%;

6.网布胶不够或没上处理剂

网布要刷两次胶,尼龙要用处理剂,必要时加入硬化剂

7.多孔,表面粗糙材料

选用高粘度,高固含量胶水上两次胶

鞋材预热后再上处理剂效果更好.

8.MD,EVA破水,干燥不完全

a.调整干燥条件,确保处理剂完全干燥

b.在MD,EVA破水中添加RFE加快其结晶速率

9.MD,EVA表面较光滑,打粗程度不够

重新打粗,确保大底表面的打粗程度

10.MD照射强度不够

调整UV灯的能量,确保足够的照射能量

11.PU,超纤表面处理不到位

a.在鞋面处理剂中添加RFE,提高其处理效果

b.表面打粗

c.表面清洗

12.真皮表面未打粗

真皮表面要打粗且深度要达到,可用241H处理

三.双面带胶,
表面光滑

胶水死胶

1.调整干燥条件,确保鞋子胶面在贴合时达到最佳的活化状态

2.调整固化剂比例,避免胶水进早死胶

3.胶水没有活化,调整干燥条件,确保达到最佳的活化状态

4.在粘性维持时间内贴合

5.避免冷空气直接吹到胶面

四.双面带胶,
表面粗糙

1.加压不到位

调整压机确保压机加压时力度及时间均到位

2.胶水不干

调整干燥条件,确保胶面达到最佳期的活化状态

五.鞋面都有胶但粘
不上或粘力差

1.加压不到位;

想办法压到位,边上可用手压;

2.加压不及时;

覆底后应尽快地压好;

3.加热温度过高或过低;

温度要与流速及季节相适应;

4.鞋底不平,或鞋面有针车油

鞋底应削平,有针车油要清洁干净

六.有些地方粘得好有的地方却脱胶

1.压不到位;

压力要均匀,要垫好,边角可用手压;

2.有些地方打粗不够好;

打粗要均匀;

3.处理剂处理不均匀;

处理剂要刷到位,特别是TPR,RB;

4.涂胶不均匀;

刷胶要均匀;

5.贴合,加压不及时

贴合温度不能太低,要及时加压

七.底、面均有胶但
粘不上或粘力差

1、加压不到位；

想办法加压到位，尤其是鞋子边缘部位，最好先用锤子压贴或用轮子滚压

2、加压不及时

缩短烘箱与加压机间的距离;

3、欠胶

多上一次胶或加上一次补强胶;

4.没在粘性维持时间内贴合

在粘性维持时间内贴合;

5.硬化剂加入过量

硬化剂的量控制在胶水的3-5%为佳;

6.冷风吹到上胶面

避免冷风吹到胶面

八.底、面均有胶丝
很长、粘力差

1、未加或硬化剂加入量不够；

提高固化剂用量；

2、胶膜烘干不够;

提高烘箱温度或减慢流水线速度；

3、烘箱温度过高。

调整烘箱温度至60-65℃;或出烘箱1分钟后贴合

九.有些地方粘得
好有些地方脱胶

1、打磨不均匀；

打磨尽量均匀；

2、加压不均匀、不到位；

尽量加压到位；

3、涂胶不均匀;

涂胶尽量均匀;

4.处理剂涂刷不均匀;

处理剂涂刷均匀;

5.胶水加入硬化剂后搅拌不均匀;

胶水中加入硬化剂后一定要按要求搅拌均匀;

6.贴合不到位;

补胶，贴合到位;

7.压机不到位

补胶，压机到位

十.鞋头或鞋跟拉丝
或弹开

1、胶水抗拉丝级别不够

改用抗拉丝型胶水；

2、鞋子从烘箱出来冷却时间不够;

增加烘箱与加压机间的距离;

3.材质本身张力太大;

改变鞋材;

4.错用处理剂;

根据材质选用正确的处理剂;

5.胶水中未加或加入的硬化剂量不足

硬化剂的量控制在胶水的3-5%为佳

十一.泛黄

1、胶水耐黄性能不够；

选用耐黄PU胶；

2、硬化剂加入量太多；

选用耐黄变型固化剂；

3、鞋材耐黄性差

a.在粘合界面间的溢胶处涂上耐黄变覆盖液

b.选用耐黄性好的鞋材。

十二.贴好后再过烘箱，发现贴合部位已暴开

1.胶水耐热性差;

换用耐热性能好的胶水;

2.未加或少加硬化剂;

硬化剂的量控制在胶水的3-5%为佳;选用性能优异的硬化剂

3.处理不当

针对材质选用正确的处理剂，处理方法

十三.部分材料处理上胶后会有裂纹会腐蚀严重

处理剂效果太强

a.选用处理效果弱的处理剂;

b.不加硬化剂

PU/PVC贴合后
发现暴开

1.可塑剂移行;

先用清洁剂清洗再上处理剂，胶水

2.PU材料上油漆脱落

篮
球
鞋

一.胶膜全部走向鞋面
(鞋底脱胶)

1.橡胶底打粗时间过长(橡胶底

橡胶底尽量重新打磨并磨粗,如是深色的可以用双组份橡胶处理剂加3%B粉;

通常超过一星期要重新打磨)或打

磨不够粗;

2.鞋底没上处理剂或上错处理剂;

准确识别鞋底材料类型,选用相应的处理剂;

3.处理剂未烘干或处理剂烘干温度太低;

适当地把烘箱温度较高,必须将处理剂烘干;

4.鞋底的油性较重;

先用抗油性处理剂处理后烘干,再加3-8%RFE固化剂再上处理剂处理;

5.鞋底胶水中硬化剂加入量不够;

胶水中加适量的固化剂3-5%;

6.鞋底,鞋面均有胶,但拉力不够

调整（加大）压机的压力,多上一次胶

7.PU,超纤表面处理不到位

a.在鞋面处理剂中添加RFE,提高其处理效果

b.表面打粗

c.表面清洗

8.真皮表面未打粗

真皮表面要打粗且深度要达到

二.胶膜全部走向鞋底(鞋底脱胶)

1.真皮打粗不够均匀;

真皮要打磨均匀;

2.牛皮,PU覆膜皮打磨不够深;

牛皮,PU覆膜皮打磨尽量打磨深些,最好处处白色起毛;

3.鞋面没上处理剂或上错处理剂;

准确识别材料类型,选用相应的处理剂;

4.处理剂未烘干;

处理剂尽量烘干且烘干温度调高些;

5.鞋面胶水中硬化剂添加量不够 ;

胶水中加适量的固化剂3-5%;

6.高频脱模剂较重

用丙酮或丁酮先清洗再后烘干再上处理剂;

*鞋材预热后再上处理剂效果更好.

三.鞋面,底部有胶但
粘不上或粘力不好

1.覆底时温度太低;

覆底时不应低于55℃;

2.TPR底油性重;

TPR油性重应先用快干水或甲苯清洗;

3.加压不及时,不到位;

加压要及时,边缘压不到可用手工挤压;

4.胶水本身性能不好

提高胶水性能或加硬化剂

四.有的部位粘得好
但有的部位脱胶

1.打磨不到位;

打粗均匀到位;

2.加压不到位;

调压机或调整鞋楦尺寸,或用手压;

3.涂胶不均匀或处理剂不均匀;

胶水要均匀涂刷,处理剂要擦到位;

4.贴合不及时

在粘性维持时间内完成贴合

五.泛黄

1.胶水耐黄级别不够;

选用耐黄变好的胶水;

2.硬化剂耐黄变差或加入量太多;

选择耐黄变的硬化剂并控制用量;

3.材料本身会导致胶变黄;

换鞋材;

4.A+B系列橡胶处理剂会导致鞋底变黄;

最好用不加粉的单组分处理剂;

5.胶水刷到边上未清洁

及时除去外溢的胶水

沙
滩
鞋

底面均有胶但粘
不上或粘力差

1.硬化剂不够;

提高硬化剂的用量;

2.胶膜烘干不够;

调整烘箱温度;

3.烘箱温度不够

减慢流水线速度

4.胶水烘干时间过长,已死胶

调整烘箱温度或调整干燥时间

5.粘合时已无粘性

在粘性维持时间内贴合

凉
鞋

一.鞋面中间
带子易掉

1.前段攀帮用的黄胶耐热性差,粘力差;

改用耐热性稍好,粘力强的接枝胶,最好改用PU胶,效果特好;

2.带子稍短

带子稍长或面积大一点,接触面稍大一点

二.胶膜全部走向
鞋面(鞋底脱胶)

1.处理剂未干;

处理剂要干,调温,调速;

2.橡胶底打磨不够深并未清理粉末;

橡胶底要打粗好并清洁粉末;

3.橡胶加B粉量不够;

B粉量要加够,难处理的稍加多点;

4.鞋底油漆较多;

油漆多的先清洁再处理;

5.用错处理剂

根据不同的底选用不同的处理剂

三.胶膜全部走向
鞋底(鞋面脱胶)

1.真皮,PU覆膜皮未打粗或打粗不好;

真皮,PU覆膜皮要打粗好;

2.鞋面没上处理剂或上错处理剂;

根据不同鞋面选用不同的处理剂;

3.处理剂未干;

处理剂要干,特别是做擦色革的;

4.带子上有针车油;

带子有针车油,要先清洁;

5.尼龙,编织带处理不好

处理剂里要加硬化剂,最好打粗一下

四.鞋面,鞋底都有胶
但粘不上或粘力差

1.覆底时温度太低;

真皮,PU覆膜皮要打粗好;

2.TPR鞋底油性重;

根据不同鞋面选用不同的处理剂;

3.加压不及时,不到位;

处理剂要干,特别是做擦色革的;

4.胶水中未加硬化剂或量不够

带子有针车油,要先清洁;

处理剂里要加硬化剂,最好打粗一下

五.有的部位粘得好,
但有的部分脱胶

1.打粗不均匀;

打粗要均匀;

2.涂胶不均匀,或处理剂没有到位;

刷胶要均匀,不一定要多但要有,处理剂要擦到位;

3.加压不到位;

加压要到位,特别是带子多的地方;

4.贴合不及时

要及时贴合,与加压

皮
鞋

一.胶膜全部走向
鞋面(鞋底脱胶)

1.橡胶,EVA打粗不够

打粗要均匀,打粗后一周内使用

2.处理剂用错未干

正确识别材质并选用相应处理剂,且要烘干

3.鞋底表面有油漆/脱膜剂

用清洁剂清除TPR、必要时刮去表层

4.含杂质多

根据含杂质量可选用不同处理剂处理。例如：EVA含橡胶多,可用双组分橡胶处理剂处理,必要时可在单组分橡胶处理剂中添加RF或RFE

5.表面油墨,油漆影响;

清洗后上处理剂,并保证清洁剂干燥;

6.特殊材料(聚醚脂等)

针对材质加强清洁剂或处理剂强度以及通过加硬化剂加强

二.胶膜全部走向
鞋底(鞋面脱胶)

1.真皮打粗光滑,不够深,不到位;

打粗要打出纤维,起毛

2.油皮,油性过重

打粗要打出纤维,起毛,处理剂加RFE,RF(5-20%)

3.打腊革难处理革甚至有油漆

a.最好处理后过加硫箱以利彻底干燥

b.用清洁剂清洗,处理剂加RF或RFE

4.用错处理剂,处理剂未干

正确识别材质选用相应处理剂且烘干

5.多孔,表面粗糙的材料

选用高粘度,高固含量胶水,最好上两次胶

三.两面有胶膜
但易脱胶

1.胶膜表面光滑

在胶水最佳粘性时间贴合,压机到位且适中不能包风

2.胶膜表面粗糙

改善积胶,调整烘箱温度时间,温度不宜过高,增加硬化剂等

女
鞋

一.胶膜全部走向
鞋面(鞋底脱胶)

1.橡胶底没打磨或打磨不够粗;

橡胶底尽量打磨至所有光亮消失,表面粗糙;

2.鞋底没上处理水或用错处理水;

准确识别底材料类型,选用相应的处理剂;

3.处理水未烘干;

处理剂尽量烘干温度调高些;

4.胶浆中固化剂加入量不够;

胶浆中多加固化剂,一般在3-5%;

5.特殊鞋底材料

在相应的处理剂中添加8-10%的RFE处理,效果会更好

二.胶膜全部走向
鞋底(鞋面脱胶)

1.真皮,PU覆膜皮打磨不够粗;

对于各类真皮,PU覆膜皮,尽量打磨深些,最好处处白色起毛;

2.人造革面没有上处理剂或上错处理剂;

人革面应选用相对应处理剂处理,特殊材料人革面,
可在相对应的处理剂中添加8-10%的RFE;

3.处理剂未干;

处理剂一定要烘干且烘干温度调高一些;

4.胶浆里没加入适量的硬化剂(用量不够)

胶浆中添加3-5%的硬化剂,随着相对湿度的增加,
相应的增加硬化剂的添加量

三.底面均有胶,但
粘不上或粘力差

1.易脱层的绒布料,沙丁料;

可用尼龙处理剂先处理绒布料表面,烘干后再上胶,
多孔材料应上二次胶;

2.加压不到位;

想办法加压到位,尤其是鞋子周边部位先用锤子压贴或用轮子滚压；

3.加压不及时;

把接近加压机的那一段烘箱往加压机方面紧靠1/2距离;

4.欠胶;

多上一次胶;

5.贴合不及时

鞋底,面流出烘箱后要及时贴合

四.底,面均有胶,但
粘丝很长或粘力差

1.固化剂添加量不够;

增加固化剂用量;

2.胶膜烘干不够,不能活化;

提高烘箱温度或加快流水线速度;

3.烘箱温度过高,造成胶膜死胶;

适当降低烘箱温度或加快流水线速度;

4.处理剂未干;

处理剂烘干后再上胶;

5多孔材料

应上二次胶

五.有些地方粘得很好,
有些地方脱胶

1.打磨不够均匀;

打磨尽量均匀些;

2.加压没做到处处压贴;

想办法尽量处处压贴;

3.涂胶不均匀;

涂胶尽量均匀,不能积胶或少胶;

4.处理剂处理不到位

处理剂要完全处理到位;

六.鞋头或鞋跟起
丝或弹开

1.胶水抗拉丝级别不够;

转用抗拉丝的胶水;

2.鞋子从烘箱出来冷却时间不够;

烘箱离加压机的距离再拉开些;

3.固化剂不足

增加固化剂用量

七.泛黄

1.胶浆耐黄级别不够;

尽量选用耐黄PU胶;

2.硬化剂加入量太多,或者硬化剂耐黄级别不够;

选用耐黄级别高的硬化剂,相对减少硬化剂的添加量;

3.橡胶底选用双组分处理剂;

可在双组分处理剂后,用A剂洗橡胶边缘;

4.鞋材耐黄级别不够;

选择耐黄级高的鞋材;

5.浅色鞋材的处理剂

对于浅色鞋材,应相对的选用浅色的无色处理剂